En el mundo industrial, el mantenimiento preventivo suele aparecer en manuales, normativas o planes de calidad. Pero cuando uno habla con quienes están realmente al pie de máquina, la conversación cambia.

La teoría sigue siendo válida, pero lo que marca la diferencia es la experiencia acumulada durante años de trabajo con equipos productivos reales. Para profundizar en esta visión práctica, compartimos la experiencia de Iván Muñoz Rodrigo, responsable de mantenimiento en Cikautxo Zaragoza, empresa especializada en la fabricación de componentes de caucho para automoción y otros sectores industriales.

Su planteamiento resume bien una idea clave en mantenimiento industrial: no se trata solo de revisar máquinas, sino de mantener el control del proceso productivo.

---

El mantenimiento preventivo empieza en el operario

Uno de los aspectos más interesantes del modelo aplicado en Cikautxo Zaragoza es que el mantenimiento no comienza en el departamento técnico, sino en el propio operario de producción.

El llamado mantenimiento preventivo de primer nivel consiste en un checklist sencillo que el operario realiza directamente sobre la inyectora de caucho.

No se trata de medir o registrar valores complejos, sino de comprobar que los parámetros clave se encuentran dentro del rango esperado.

Entre los puntos revisados se incluyen:

• presiones de línea y de cierre de molde,

• tolerancias y alarmas de temperatura,

• presión de vacío,

• nivel de aceite hidráulico.

Este tipo de mantenimiento tiene un efecto muy poderoso: detecta desviaciones antes de que se conviertan en problemas.

En otras palabras, convierte a cada operario en el primer sensor del sistema productivo.

---

El mantenimiento de segundo nivel: cuando entra el equipo técnico

Cuando el mantenimiento pasa al departamento especializado, la lógica cambia. Las revisiones se vuelven más técnicas y están organizadas por periodicidad.

En el caso descrito por Iván Muñoz, las intervenciones incluyen distintos niveles:

Revisiones diarias

Son inspecciones rápidas, de apenas diez minutos, orientadas a detectar anomalías evidentes.

Se revisan aspectos como:

• ruidos o vibraciones extrañas,

• golpes en los movimientos de la máquina,

• estado de conducciones eléctricas e hidráulicas,

• posibles fugas.

Es una especie de exploración clínica de la máquina.

---

Revisiones semanales

Aquí aparecen controles más técnicos relacionados con seguridad y funcionamiento:

• comprobación de sistemas de seguridad,

• niveles de engrase neumático,

• estado de atemperadores y bombas de vacío,

• limpieza de filtros de vacío,

• sustitución de filtros de cuadros eléctricos.

  Mantenimiento preventivo

Este nivel ya empieza a actuar directamente sobre la estabilidad del proceso.

---

Revisiones por horas de trabajo

A partir de cierto punto, el mantenimiento deja de medirse por días y pasa a medirse por horas de funcionamiento de la máquina.

En este caso se establecen intervenciones en hitos como:

530 horas

• control de apriete de placas calefactoras,

• limpieza del circuito de vacío,

• engrases específicos,

• seguimiento de fugas en el punzón.

1600 horas

• análisis de consumos de calefacción,

• termografías de cuadros eléctricos y motores,

• cambio de aceite de bombas de vacío.

3200 horas

• revisión del desgaste de mangueras hidráulicas,

• comprobaciones mecánicas específicas según máquina.

6400 horas (aproximadamente anual)

• sustitución de filtros hidráulicos y separadores de vacío,

• cambio de tornillos de amarre de placas calefactoras por seguridad,

• revisión de conexiones de potencia,

• mantenimiento de atemperadores y aceite hidráulico,

• calibración de termopares.

A partir de este punto se planifican actuaciones adicionales basadas en desgaste real y experiencia acumulada, como cambios de placas aislantes o conjuntos de plastificación.

La clave aquí es que la periodicidad no es teórica, sino adaptada a la realidad de la máquina.

---

El verdadero reto: equilibrar preventivo y correctivo

El mantenimiento preventivo tiene un coste evidente:

• horas de trabajo,

• repuestos,

• herramientas,

• equipos de medición.

Pero el coste de no hacerlo es mucho mayor.

Cuando el mantenimiento preventivo falla, o simplemente no existe, aparecen problemas bien conocidos en cualquier planta industrial:

• desgastes prematuros en componentes mecánicos,

• sistemas hidráulicos inestables o con fugas,

• roturas mecánicas,

• procesos productivos fuera de control.

  Mantenimiento preventivo

Todo ello termina derivando en más mantenimiento correctivo, más paradas y más costes.

Por eso, como explica Iván Muñoz, el verdadero objetivo no es maximizar el mantenimiento preventivo ni minimizar el correctivo.

El objetivo es encontrar el equilibrio óptimo entre ambos.

Un equilibrio que permita mantener la estabilidad del proceso productivo, optimizar recursos y alargar la vida útil de los equipos.

---

Una lección para cualquier entorno industrial

La experiencia de Cikautxo Zaragoza deja varias conclusiones interesantes para cualquier empresa industrial:

• El mantenimiento empieza en producción, no solo en el departamento técnico.

• Las revisiones simples detectan muchas incidencias antes de que escalen.

• La periodicidad debe basarse en horas reales de trabajo y experiencia acumulada.

• El objetivo final es la estabilidad del proceso productivo.

En definitiva, el mantenimiento preventivo no es solo una actividad técnica.

Es una herramienta estratégica para controlar la producción, reducir riesgos y optimizar costes.

Y pocas cosas tienen tanto impacto en la rentabilidad industrial como una planta que funciona exactamente como debería.